La production laitière est une activité à faible marge et à volume élevé. Quel que soit le niveau des prix du lait, l’économie de l’usine reste la même : chaque kilo de matière grasse, de protéines ou de matière sèche qui dépasse l’objectif est une valeur que vous avez déjà payée et que vous ne récupérerez pas. Avec une capacité de traitement élevée, même les plus petites pertes s’accumulent rapidement.
Le risque sur lequel la plupart des usines se concentrent est la variation du processus sur une seule ligne. Le risque le plus important est la perte de valeur. Lorsque la composition dérive de la cible dans le beurre, la mozzarella, la crème ou le quark, l’une des deux choses se produit : vous offrez des matières sèches gratuitement ou vous envoyez des produits hors spécifications. Les deux proviennent directement d’une marge déjà faible.
C’est pourquoi la standardisation est passée d’une question d’efficacité de ligne à une décision de protection des marges. Il ne s’agit plus seulement de garantir le bon fonctionnement d’une ligne. Il s’agit de s’assurer que les matières sèches que vous avez payés finissent dans un produit vendable.
Où la valeur se perd aujourd’hui
Dans la production de beurre et de fromage frais, la standardisation dépend toujours largement de l’échantillonnage manuel. Les usines prélèvent généralement des échantillons toutes les heures, avec des erreurs d’échantillonnage et de préparation des échantillons de 0,05 à 0,10 %, et aucune vue en temps réel du processus. Lorsque la recette ou la matière première change, l’échantillonnage doit augmenter et les dysfonctionnements du processus ne peuvent pas être détectés au fur et à mesure qu’ils se produisent. Il en résulte des marges de sécurité plus larges, une variation plus élevée des processus et une réduction du rendement et des bénéfices. Chaque point de pourcentage de cette marge correspond aux matières sèches qui quittent l’usine gratuitement.
Combler l’écart avec des données en ligne précises
FOSS aborde ce problème à deux endroits de la ligne. Au stade du lait liquide, le ProcesScan™ 2 vous fournit des données précises et continues sur la composition du lait standardisé. Il s’appuie essentiellement sur les performances de mesure éprouvées du MilkoScan™ FT3, conçu pour les équipements de production en ligne : la même analyse FTIR dans un boîtier en acier inoxydable pour la ligne de production. Grâce à la technologie infrarouge à transformée de Fourier (IRTF), il mesure la matière grasse, les protéines, le lactose, la matière sèche totale et la matière sèche non grasse en continu, avec des étalonnages globaux prêts à l’emploi et sans dérive.
Le ProcesScan 2 ne standardise pas le lait lui-même. C’est le capteur qui le fait. Il fournit des résultats précis et à haute fréquence à votre système de contrôle via un API, afin que votre équipe, seule ou avec un partenaire d’intégration, puisse maintenir la standardisation du lait dans les limites prévues. La valeur réside dans l’introduction de données de composition fiables dans la boucle de contrôle afin que le processus reste proche des spécifications, plutôt que de s’appuyer sur des contrôles manuels horaires.
Plus loin dans la chaîne, ProFoss™ 2 fournit des données de composition en temps réel directement sur le beurre, la mozzarella, la crème et le quark. Installé dans le processus et utilisant la technologie proche infrarouge haute résolution, le ProFoss 2 fournit un résultat d’analyse moyen toutes les 2 à 3 secondes, en mesurant la matière grasse, l’humidité, les protéines et la matière sèche totale en fonction de l’application. Comme il mesure directement dans le flux de procédé, il élimine les erreurs d’échantillonnage et de préparation d’échantillons associées au contrôle manuel. La technologie proche infrarouge ProFoss est le système proche infrarouge en ligne le plus utilisé sur le marché mondial des produits laitiers, avec plus de 500 clients dans le monde entier dans les gammes ProFoss et ProFoss 2.
Ce qui protège, par application
• Beurre. Le ProFoss 2 mesure l’humidité, la matière grasse, le sel et le MSNG à la sortie de la baratte, détectant des variations de processus aussi faibles que 0,02 % d’humidité ou de matière grasse. Au sein d’une boucle de contrôle, il peut réduire la variation du processus jusqu’à 50 %, par exemple en ramenant la variation d’humidité d’environ 0,26 à 0,05 à 0,10 %. Avec une humidité sous contrôle strict, vous pouvez vous rapprocher de la limite d’humidité de 16 % en dosant de l’eau à la sortie de la baratte, ce qui réduit la teneur moyenne en matière grasse de 0,20 à 0,30 %. Il s’agit de matières grasses coûteuses qui restent dans un produit vendable au lieu d’être gaspillées. FOSS rapporte un retour sur investissement typique d’environ 12 mois sur la standardisation du beurre.
• Fromage frais et quark. Installé après le séparateur ou l’unité de filtration, le ProFoss 2 mesure la matière sèche totale et les protéines directement dans le flux de procédé, réagissant à des changements de composition aussi faibles que 0,02 %. Lorsqu’elle est utilisée dans une boucle de contrôle, cette sensibilité se traduit par une réelle amélioration du procédé : la variation de la matière sèche totale ou des protéines qui se situe généralement autour de 0,15 % (1 IA) peut être réduite à environ 0,08 %, soit une réduction de près de 50 %. En resserrant la variation, l’objectif de production peut être déplacé de 0,10 à 0,20 % plus près de la limite de spécification, d’où provient le gain de rendement. Dans le cadre d’un récent projet mené par un producteur allemand de quark, qui produit environ 18 000 tonnes par an, FOSS estime que deux unités ProFoss 2 permettent d’économiser environ 70 000 euros par an sur deux lignes.
• Mozzarella et crème. Les deux sont des applications en ligne établies du ProFoss 2, offrant aux producteurs un contrôle continu de la composition là où cela affecte directement le rendement et l’homogénéité.
Une décision pour toute l’usine
Une standardisation plus stricte ne concerne pas seulement la production. Il se connecte directement au laboratoire, qui obtient des données fiables en temps réel au lieu de s’appuyer sur des contrôles manuels horaires ; au financement, qui voit le flux de valeur récupéré jusqu’à la marge ; et à la direction de l’usine, qui peut fonctionner plus près des spécifications en toute confiance plutôt que de porter de larges marges de sécurité. Dans une entreprise à faible marge, la protection de chaque kilo de matière grasse et de protéines est une priorité partagée.
