Le moyen de faire une analyse industrielle avec moins d’investissement et de main-d’œuvre

Basé en Nouvelle-Zélande, Campbell McCracken, responsable grands comptes chez FOSS Pacifique, a plus de vingt ans d’expérience dans la mise en œuvre de solutions infrarouge à transformée de Fourier (IRTF) dans les environnements de transformation des produits laitiers. Il a assisté de près au développement des tests IRTF pour l’analyse industrielle et, au cours des mois derniers, il a pu constater que le plus récent ProcesScan™ 2 fait désormais de l’analyse industrielle du lait liquide un procédé plus fluide, plus efficace et plus rentable (ill. 1). Nous l’avons rencontré pour lui poser quelques questions clés pertinentes pour toute entreprise laitière qui envisage de passer à la plateforme de l’IRTF la plus récente pour l’analyse industrielle.

Illustration 1

Vous suivez depuis de nombreuses années, l’histoire de l’analyse industrielle à l’aide de l’IRTF. Pouvez-vous nous expliquer brièvement la raison pour laquelle l’IRTF est considérée comme la technologie la plus adaptée à l’analyse du lait liquide ?

Grâce à mon expérience dans le domaine de la technologie proche infrarouge (PIR) et de la technologie IRTF pour les applications de standardisation du lait, il est assez clair pour moi que l’IRTF est supérieure à la technologie PIR, en particulier pour l’analyse des protéines dans les flux de lait standardisés. Il est beaucoup plus facile de développer des modèles de prévision globaux fiables et robustes avec moins d’échantillons pour les applications IRTF, en raison, j’en suis sûr, de l’accès à des informations claires dans les spectres infrarouges moyens. Cela permet d’obtenir des modèles d’étalonnage stables et précis, réduisant ainsi le besoin d’ajustement fréquent de la pente et du point d’intersection. D’après mon expérience, il en va autrement avec la technologie proche infrarouge. Le développement de l’étalonnage nécessite des ensembles de données beaucoup plus importants et un suivi régulier des performances de l’instrument, ainsi que des ajustements fréquents des biais pour optimiser la précision de l’instrument.

Pouvons-nous décrire le ProcesScan 2 de FOSS comme une nouvelle étape importante et, si oui, pourquoi ?

Un certain nombre de points me viennent à l’esprit, par exemple, le fait qu’il y a un résultat toutes les 10 secondes et que ce résultat est basé sur le suivi des échantillons de vrai lait prélevés sur huit de ces 10 secondes. Cela signifie que nous obtenons un échantillon beaucoup plus représentatif par rapport à notre produit de la génération précédente. Un autre point fort qu’il convient de mentionner est que l’instrumentation est toujours standardisée. En suivant le même principe que celui développé avec le MilkoScan™ FT3 de FOSS, nous standardisons constamment l’instrument (à chaque réglage du zéro), ce qui signifie que l’instrument n’aura aucune dérive. Cela garantit des prévisions stables permettant des opportunités de rendement maximales pour nos utilisateurs du ProcesScan 2.

Les nouveaux utilisateurs de la solution ProcesScan 2 déclarent qu’elle peut être opérationnelle en seulement deux jours. Est-ce vraiment possible ?

Oui. Après avoir réalisé moi-même quelques installations, c’est tout à fait faisable à condition que des préparations aient été effectuées sur le site. Cela inclut la production d’un support d’instrument, de câbles d’alimentation et Ethernet, d’une alimentation en eau et de la varinline fournie par FOSS et soudée dans le tuyau de traitement. Si les préparations adéquates sont effectuées, l’installation peut être réalisée en une journée. En dehors de cela, une certaine programmation de l’automatisation est requise, donc en supposant que cela soit fait avant l’arrivée des ingénieurs FOSS sur le site, le deuxième jour peut être consacré à tester l’automatisation via l’OPC UA. Le ProcesScan 2 pourrait littéralement standardiser le produit à la fin du deuxième jour.

Quelles sont exactement les réductions du coût de possession et d’où viennent-elles ?

Un prix d’achat initial plus bas, l’entretien préventif est nettement moins cher et le client n’a pas de réactifs à acheter. En estimant le coût de possession comparatif du ProcesScan FT par rapport au ProcesScan 2, nous estimons que le coût de possession devrait être environ la moitié de celui du ProcesScan FT.

L’interface des systèmes de contrôle fait l’objet de développements. Pouvez-vous nous les expliquer ?

Le ProcesScan FT communiquait avec le monde extérieur via DDE, ce dont le marché a voulu nous éloigner depuis un certain temps. La bonne nouvelle, c’est que nous sommes passés de la DDE à l’OPC UA sur cette nouvelle génération de ProcesScan 2, ce qui rend nos communications évolutives. Nous pouvons également transmettre des communications via kepware si nécessaire.

L’instrument proprement dit, contenu dans la boîte dotée d’une protection IP, dispose d’un PC intégré basé sur Linux. Ce PC communique avec le monde extérieur via l’une des trois connexions Ethernet, permettant des connexions avec l’API/SCADA, IXQ (produit de service numérique FOSS de nouvelle génération) et une connexion locale pour un technicien de maintenance ou une personne chargée de l’étalonnage directement via un ordinateur portable.

L’accès au logiciel de l’instrument se fait par l’intermédiaire d’un navigateur web, ce qui le rend assez simple.

De même, de nombreux progrès ont été réalisés concernant les solutions numériques FOSS. Pouvez-vous expliquer en quoi ils ajoutent de la valeur ?

La compatibilité des services numériques via FOSS IQX™ permet la gestion à distance de l’instrument ou des instruments pour les utilisateurs qui disposent de plusieurs installations, à partir de n’importe quel PC connecté à Internet. Cela signifie que l’instrument peut réellement être utilisé, standardisant les flux de lait liquide précieux pendant qu’un responsable, un technicien de maintenance ou une personne chargée de l’étalonnage évalue les données d’étalonnage, surveille les données des échantillons de contrôle, vérifie qu’il n’y a pas d’erreurs ou d’avertissements, tout cela en même temps que l’instrument est utilisé.

Les données sont sauvegardées automatiquement dans le cloud, de sorte qu’en cas de panne d’un PC, ces données ne sont pas perdues et la configuration de l’instrument peut être restaurée rapidement.

En quoi cette nouvelle solution contribue-t-elle à une production durable, par exemple grâce à des process automatisés plus efficaces avec moins de déchets ?

En offrant un moyen précis de surveiller les flux de lait standardisés, nous contribuons à l’utilisation optimale des ingrédients précieux tout en fabriquant des produits homogènes et de haute qualité conformes aux spécifications. Parallèlement, ces données permettent de réduire le nombre de produits non conformes nécessitant des reprises et d’aider le plus grand nombre de producteurs à tirer le meilleur parti des matières premières entrantes.

La disponibilité de main-d’œuvre qualifiée dans la laiterie est un problème croissant. En quoi cette solution peut-elle aider à atténuer le problème ?

Pour un opérateur d’usine, le ProcesScan 2 n’est qu’un autre morceau d’acier inoxydable dans l’atelier de production. En fait, je ne serais pas surpris qu’à l’avenir, les opérateurs ne sachent même pas à quoi ressemble l’instrument produisant leurs résultats de composition sur leur IHM ! Telle est l’interaction requise par le personnel d’exploitation.

L’adoption d’une nouvelle solution d’analyse industrielle peut être un véritable bond en avant. Pouvons-nous vraiment croire en cette nouvelle solution ?

Ce n’est pas la première fois que FOSS tente de fournir une solution analytique en ligne pour le lait standardisé. Je me souviens des solutions de la fin des années 80 utilisées pour la standardisation de la teneur en matière grasse du lait, puis de la technologie des filtres fixes des années 90. La première option IRTF, le ProcesScan FT, a été lancée en 1999, en s’inspirant fortement du MilkoScan™ FT120, qui a connu un grand succès.

La création du ProcesScan 2 a été similaire à celle du ProcesScan FT d’origine, de laquelle nous avons tiré des idées, en effet du matériel, du MilkoScan FT3 à succès et construit un instrument compatible avec le process.

Au regard du succès dont ont bénéficié plusieurs de mes clients grâce au ProcesScan FT pour la standardisation du lait, je m’attends à ce que la même chose arrive avec ce produit de nouvelle génération, mais avec une utilisation plus large.  Nous disposons d’une meilleure analyse de rentabilisation grâce à ce nouvel instrument, d’un prix d’achat plus bas et d’un coût de possession moins élevé. Tous ces éléments combinés en font une solution attrayante.

Récapitulatif – quelle est selon vous la principale différence entre le ProcesScan et le ProcesScan 2 ?

C’est une solution plus oubliable ! Cette affirmation peut sembler négative, mais ce n’est pas le cas dans le contexte de la transformation laitière actuelle. Le ProcesScan FT d’origine nécessite plus d’attention de la part de l’opérateur, par exemple, pour vérifier régulièrement les solutions de nettoyage/zéro, pour surveiller le réglage du zéro, pour exécuter les procédures de nettoyage, etc.

La plupart de ces tâches disparaissent avec le ProcesScan 2, il se peut donc que les opérateurs oublient à quoi ressemble le ProcesScan 2.