동물 사료 검사를 통한 수익 극대화 방법

분석기를 사용하여 빠르고 간편하게 품질을 제어할 수 있다는 것이 증명되었습니다.

원재료가 다양하고 새로운 원료의 분석이 필요할 때 NIR 솔루션의 캘리브레이션은 가능성의 제한 요인으로 작용할 수 있습니다. 예를 들어, 곤충을 동물 사료의 단백질 공급원으로 사용하는 가능성은 널리 알려진 개념이지만 콩으로 하는 것처럼 효율적으로 테스트할 수 있을까요?

새로운 단백질 원료를 검출하는 동물 사료 분석

NIR 기법의 사료 테스트는 표준 분석 및 시료 유형에 대한 데이터를 수집하여 성장 및 수확 기간 전반에 대한 시료의 자연적인 다양성을 반영하는 캘리브레이션을 구축합니다. 새로운 단백질 원료가 발견되면 중요한 캘리브레이션 측정이 필요하다는 것을 의미합니다.

예를 들어, 기존 분석기를 사용하여 단백질 공급원으로 곤충을 광범위하게 테스트하려면 다양한 곤충 유형 수집에 대한 투자 및 필요한 데이터 풀을 구축하기 위한 노동 집약적인 표준 테스트와 같은 캘리브레이션 개발 측면에서 새로운 시작이 필요합니다.

또한, 새로운 샘플 유형의 경우 측정된 매개변수의 농도가 낮고 수확된 곤충이 실제 건조 공정으로 이동되기 전에 분해 및 자연 건조되어 측정하기 어려울 수 있습니다.

수분 사료의 생산 효율 극대화

곤충 단백질을 주류 사료 생산에 도입하기 위한 작업이 아직 명확하게 수행되지 않은 상태에서 가격, 가용성, 그리고 무엇보다 대두의 친숙도는 대두를 단백질 공급원으로 결정하는 첫 번째 항목입니다. 다양한 이유로 수분 사료의 경우 예외가 될 수 있습니다.

관련 법규가 적용됩니다. 2017년 7월, 유럽에서는 수분 사료에 곤충 단백질을 사용하는 것이 승인되었으며, IPIFF에 따르면 이후 유럽연합 지역에서 어류 생산을 위해 5천톤 이상의 곤충이 생산되었습니다.

영양학적 관점에서 볼 때, 대두의 항영양적 측면은 소위 단백질 분리물의 개발을 필요로 하는 어느 곳에서나 사용할 수 있는 수분 사료용 단백질 공급원으로서 부정적인 요인이 있습니다.

곤충은 가장 저렴한 동물성 단백질로 판명될 수 있습니다. 또한 세계 인구의 증가로 인해 어류에 대한 수요가 증가함 따라 곤충 단백질은 현재 어분에 사용되는 극히 제한적인 해양 자원에 대한 공급 부족을 해소할 수 있을 것입니다.

캘리브레이션 관리를 위한 네트워크형 근적외선 기법

기술 개발은 동물 사료분석 장치의 신속하고 간편한 캘리브레이션을 위한 기반을 마련할 수 있습니다.

FOSS 근적외선 솔루션과 네트워크 지원 소프트웨어의 연결 기능은 분석 과정의 비용 효율성과 편의성을 개선합니다. 예를 들어, 캘리브레이션에 대한 업데이트를 마스터 기기에 설치한 다음 마우스 버튼을 클릭하여 다른 위치에 있는 모든 기기에서 공유할 수 있습니다. 분석 전문가는 이 접근 방법을 통해 원격 기기를 모니터링하고 관리할 수 있으며, 운영자는 기기에 대한 특정 정보를 숙지하거나 별도의 교육을 받지 않고 시료 분석을 수행할 수 있습니다.

프로세스 전반에 걸쳐 수분, 지방, 단백질과 같은 파라미터에 대한 동물 사료 검사는 즉각적이고 지속적인 보상이 가능합니다. 생산 과정의 제품 조합이 기준에 충족할수록 후속 배치에 대한 수정 조치를 신속하게 수행할 수 있습니다. 생산 단계의 종료 시점에는 제품 사양을 충족하는 것이 더욱 중요합니다.

NIRS™ DS2500와 같은 벤치탑 분석 솔루션은 주요 프로세스 제어 파라미터 항목을 정확하고 신속하게 측정할 수 있는 신뢰도 높은 시스템이라고 알려져 있습니다. 하지만 이용 가능한 프로세스 데이터 양은 제한적이며, 운영자가 시료를 분석 기기에서 수행해야 합니다. FOSS ProFoss™ 2와 같은 인라인 솔루션은 프로세스에서 직접 연속적으로 측정할 수 있는 획기적인 시스템입니다 주요 파라미터 항목을 보다 면밀히 모니터링하여 목표물에 대한 생산 제어를 강화할 수 있습니다. 동시에 매우 안정적인 벤치탑 분석기와 비교하여 결과 값의 신뢰성도 쉽게 확인할 수 있습니다.

인라인 분석으로 반려동물 사료의 생산 효율성 개선

혼합 시 또는 직후에 ProFoss™ 2 기기를 가동하여 단백질, 지방, 수분과 같은 핵심적인 주요 파라미터를 측정할 수 있으며, 시기 적절하게 조절하여 최종 제품의 품질 기준을 충족합니다.

원재료를 투입하여 혼합 시 또는 직후, 건조 단계 후, 최종 제품 로드 시점에 실시간 데이터를 확인할 수 있습니다. 그 결과 제품의 일관성을 높이고, 재분석 시간을 줄이며 에너지를 절감할 수 있습니다.