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Six étapes vers le déploiement réussi des étalonnages en nutrition animale

Feed pellets
Feed pellets
11. févr., 2021
Par Richard Mills, Rim@foss.dk
Les étalonnages prêts à l'emploi constituent une option séduisante. Mais est-il plus intéressant de payer pour ces étalonnages plutôt que de développer vos propres bases de référence ? Et, une fois que vous en disposez, comment allez-vous les valider et les déployer concrètement sur vos instruments ? Nous avons demandé à l’un de nos spécialistes application les secrets d’une mise en œuvre rapide et réussie des étalonnages appliqués à l'alimentation animale.

Maciej Socjusz est spécialiste application chez FOSS et travaille sur l'étalonnage des instruments proche infrarouge pour les applications alimentaires depuis de nombreuses années. Voici les six étapes garantissant un déploiement rapide et réussi.

1) Commencer par mettre en place un accès en ligne aux résultats d'analyse NIR et aux données de référence laboratoire

S'assurer que l'instrument peut être connecté aux installations de mise en réseau, à FossConnect™ par exemple. Cette démarche assure l'accès au support technique qui peut travailler rapidement sans perturber les opérations quotidiennes sur l'instrument.


2) Procéder à une validation avant de commencer à utiliser l'instrument proche infrarouge

Cela peut sembler évident, mais si cette étape est négligée, le déploiement sera retardé. Être en mesure de consulter l'ensemble des données constitué au cours de la validation permet au spécialiste d'effectuer une analyse statistique pertinente et d'identifier, par exemple, les corrections de biais nécessaires, les valeurs aberrantes et les erreurs.

3) Démarrer sur de bonnes bases grâce à des conseils opportuns
Il est important que le spécialiste application soit présent lors de l'installation ou immédiatement après. Dans le cas contraire, les utilisateurs peuvent adopter de mauvaises habitudes lors de l'échantillonnage et de la mesure qui seront difficiles à inverser.

4) Focaliser l'échantillonnage sur les matières premières et les paramètres critiques
Selon l'ISO, au minimum 20 échantillons doivent être utilisés pour valider un étalonnage. Si l'étalonnage comprend plusieurs types d'échantillons (comme l'ensemble des matières végétales) et jusqu'à six paramètres, 20 échantillons ne permettront de couvrir qu'un certain type d'échantillons. Il est donc recommandé de commencer par les matières premières et les paramètres les plus critiques. De même, il est important que les échantillons couvrent la gamme de variabilité des paramètres.

5) Utiliser le retour d'information de l'instrument pour sélectionner les échantillons qui serviront à l'analyse de référence
Lors de l'utilisation des étalonnages, l'instrument FOSS vous avertira des échantillons hors normes et donc des cas d'incertitudes sur la validité des résultats. Une valeur aberrante signifie que le type d'échantillon n'est pas représenté dans l'étalonnage ou qu'il s'agit simplement d'un échantillon incorrect. S'ils ne sont pas représentés dans l'étalonnage, les échantillons pertinents doivent être analysés par rapport aux valeurs de référence laboratoire pour déterminer si les résultats proche infrarouge sont corrects. Si un nombre suffisant de valeurs aberrantes est relevé, FOSS réalisera une mise à jour de l'étalonnage. Si la validation présente des problèmes au niveau des échantillons individuels ou des paramètres, les étalonnages universels devront peut-être être corrigés en se basant sur ces échantillons.

6) Continuer à effectuer un plan de contrôle avec des échantillons aléatoires pendant les opérations de routine à l'aide de la connexion réseau
Suite à la correction initiale, l'étalonnage sera stable et ne nécessitera une validation que sur la base de votre plan de contrôle, une fois par an. Là encore, l'accès distant est un formidable outil permettant au spécialiste application d'identifier l'origine des problèmes rencontrés : l'instrument, l'opérateur ou l'étalonnage. De même, le chargement et le reformatage des données sont effectués rapidement et systématiquement sans interrompre le travail des opérateurs. Le contrôle régulier garantit que l'instrument est en permanence
à jour. Ainsi, en cas de véritable problème, l'identification et la résolution de celui-ci est plus facile et plus rapide car il n'est plus nécessaire d'effectuer une analyse rétrospective des diagnostics.

 

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